Дата публикации: 12/05/2022

Система TPM или в полной расшифровке Total Productive Maintenance – далеко не новый подход в организации эффективного производства, в котором принимаются продуманные меры по сокращению потерь. Руководители, уже изучившие основы этой системы, усматривают в ней связь с понятием культуры производства в расширенном понимании. Стоит сделать полезную оговорку: в понятие культуры входит не только «чистота – порядок», а системная организация вспомогательных процессов и действий, влияющих на основной производственный цикл, то есть оптимизация производственного процесса. В этой статье мы рассмотрим базовые принципы TPM (Total Productive Maintenance) и внесем некоторые уточнения для раскрытия понятий.

Содержание

1. Что такое TPM?
2. Отличие от традиционного подхода
3. Восемь принципов TPM
4. Еще пять принципов ТРМ или этапы низового внедрения
5. Этапы внедрения ТРМ на производстве

Что такое TPM?

TPM (Total Productive Maintenance) переводится как «всеобщий уход за оборудованием». Перевод звучит несколько странно, но именно такое выражение соответствует сути понятия и системы. Существует мнение, что этот подход был реализован еще в 60-х годах прошлого века на заводах одного из поставщиков запчастей концерна «Тойота». На практике можно усмотреть связь между упомянутыми выше принципами культуры производства, оптимизации и целями производства, что соответствует более широкой концепции Lean Manufacturing – бережливое производство. 

Рассмотрение с точки зрения бережливости здесь очень важно, так как имеется в виду максимальное сокращение затрат, связанных со вторичными источниками потерь от слабых мест в организации этапов производственного процесса. Актуальная ныне концепция энергосбережения вполне укладывается в рамки Lean Manufacturing и функционально связывается с ТРМ.

Отличие от традиционного подхода

Традиционный производственный подход к обслуживанию производственного оборудования предполагает разделение обязанностей и функций основного работника и техперсонала. Текущие и плановые задачи поручаются подразделениям и специалистам обслуживания, а некоторая часть рутинных задач, не требующих специальных знаний, возлагается на работника, непосредственно связанного с рабочим процессом на станке, производственной линии, конвейере, автоматизированном рабочем месте. 

При внедрении ТРМ происходит разумное перераспределение обязанностей, с переносом части функций обслуживания на самого оператора техники. Разумное перераспределение означает, что от оператора не требуется совершение действий, по квалификации свойственных наладчику или инженеру, выполнение функций техперсонала в ущерб основной задаче. Но в зависимости от специфики производства он может, например, внимательнее относиться к первым признакам износа и приближения поломки, принимать меры к оповещению техперсонала. При этом можно существенно повысить эффект ТРМ, если обосновать функции текущего обслуживания с точки зрения устройства и слабых мест техники – дать оператору представление о последствиях загрязнений, отсутствия смазки, признаках износа, предвестниках сбоя в работе.

Один из минусов традиционного подхода – использование техники до момента, пока она не выйдет из строя из-за неисправности. Или пока работа на ней не станет опасной или крайне усложненной побочными эффектами износа. Система менеджмента ухода за оборудованием, выстроенная на принципах ТРМ исключает возникновение таких ситуаций – она работает на ранее выявление и предотвращение поломок за счет неукоснительного соблюдения регламента обслуживания. Хотите работать эффективно – соблюдайте установленные правила и вовремя сообщайте о проблеме.

Восемь принципов TPM

Оптимизационный подход к производственному процессу означает четкое формулирование этапов, принципов и базовых понятий системы. Существуют и такие столпы ТРМ.

1. Автономное обслуживание. Повседневные рутинные задачи обслуживания решаются на уровне операторов оборудования, если есть возможность отказаться от привлечения техперсонала. Есть возможность – это означает обращение к здравому смыслу и технической дисциплине. Поручать можно только те задачи, для которых достаточно квалификации работника. Если обслуживание требует сложных процедур и применения спецсредств, аппаратуры и инструмента, перепоручать его не стоит. Если оператор должным образом обучен, имеет возможность повысить уровень знаний и навыков, проблема решается быстро. А знающий технические тонкости оператор быстрее и качественнее выявит предвестники проблем. Отсюда вытекает еще один базовый принцип.
2. Обучение персонала. В ТРМ должен быть реализован принцип постоянного повышения квалификации и освоения смежных дисциплин. Специалисты старшего поколения уже сталкивались с таким подходом на советских предприятиях, где про ТРМ знали и по мере сил внедряли с учетом специфики. Необходимость обучения должна быть сквозной, затрагивать все уровни от линейного и технического персонала до руководителей среднего звена, непосредственно связанных с процессами производства и обслуживания.
3. Плановое техническое обслуживание оборудования. По мере усложнения техники и ужесточения регламентных норм этот принцип ТРМ становится всеобъемлющим независимо от внедрения системы. У каждой единицы оборудования, агрегата, узла есть определенный ресурс наработки, выраженный в часах эксплуатации. После исчерпания этого ресурса должно быть проведено обслуживание, даже если не просматриваются признаки износа или поломки. Для этого составляются графики и чек-листы на все единицы. Своевременная замена масла в коробке скоростей станка предотвращает износ зубчатых колес, снижает риск поломки и связанные с ним затраты, в том числе затраты и потери от простоя. Этот принцип полноценно и жестко реализован в гражданской авиации – после наработки своих часов любая деталь выводится из эксплуатации и заменяется на новую или восстановленную.
4. Контроль качества обслуживания. Эта часть процесса стоит не только в проверке соблюдения графиков и непосредственном контроле результата. Для выявления проблем ведется сбор информации, позволяющий выявить повторяемость поломок и сделать выводы о качестве работы персонала, вероятных перегрузках, технологическом несоответствии техники требованиям производства.
5. Оптимизация взаимодействия. Для получения эффекта можно создавать группы из персонала разных профилей, внутри которых налажено взаимодействие по возникающим вопросам. Подробнее имеет смысл рассматривать конкретные производства с их спецификой.
6. Прогнозирование разработки оборудования связано с задачами производства и задачами, описанными в пункте 4. Эта часть ТРМ касается технических специалистов руководящего звена и организаторов производства, но они должны наладить взаимодействие с линейным и техническим персоналом, собирать и анализировать данные, чтобы вовремя формулировать требования к улучшению техники.
7. Безопасность и здоровье. От состояния рабочих мест и оборудования зависит продуктивность персонала, сокращение простоев от заболевания и травматизма.
8. ТРМ в офисах. Это реализация принципа сквозного проникновения концепции – если система вводится, то вводится повсеместно и затрагивает не только непосредственно работающий с техникой персонал. И здесь повторимся: подробности следует рассматривать в привязке к конкретному производству.

Еще пять принципов ТРМ или этапы низового внедрения

Выше речь шла об общей концептуальной базе ТРМ, а теперь можно спуститься на уровень ниже. На каждом участке или рабочем месте следует реализовать:

• организацию рабочего пространства, избавление от ненужных предметов и материалов, оптимизацию перемещений и движений;
• упорядочение расположения и доступа к необходимым в работе предметам и материалам;
• соблюдение чистоты, своевременность уборки, устранение опасных загрязнений;
• стандартизацию и регламент выполнения операций – чем четче инструкция (мануал), тем меньше потери в качестве, времени, безопасности;
• улучшение условий по результатам наблюдений, опроса линейного и технического персонала, руководителей оперативного уровня.

В данном случае стоит найти на производстве специалиста старшего поколения и перечислить ему эти "принципы 5 С", чтобы услышать в ответ: это культура производства. Есть и психологический аспект, который выражается в эффекте повышения производительности и качества работы людей на удобных, чистых, безопасных рабочих местах и исправном оборудовании.

Этапы внедрения ТРМ на производстве

Возвращаемся на уровень менеджмента и сразу напоминаем, что цель и смысл внедрения ТРМ состоит не в том, чтобы добиться просто красоты на производстве. Весь комплекс задач нацелен на получение мультипликативного эффекта – сокращение потерь от непроизводительных действий, простоев, заболеваний, износа техники, перерасхода энергии, ухода материалов и продукции в брак.

Первый шаг. Необходимо найти на производстве то оборудование и участок, где эффект будет очевиден. Продуктивность и окупаемость идеи должны быть подкреплены иллюстративным сильным эффектом. Если в работе оборудования прослеживаются проблемы с высокой повторяемостью, то его на этом этапе стоит исключить из выбора. 

Второй шаг. Внедрение принципа "пяти С" на одном выбранном участке, базовом плацдарме. Одновременно внедрить на этом же участке (рабочем месте) принцип автономности обслуживания и проанализировать его применимость, провести стандартизацию и внедрить регламенты, чек листы.

Третий шаг. Сбор и анализ данных по простоям и поломкам с применением метрики фактической продуктивности.

Четвертый шаг. Выявление и устранение основных потерь путем анализа данных и создания групп реагирования из специалистов разных профилей и уровней.

Пятый шаг. Внедрение методов профилактики, раннего выявления проблем по известным предвестникам, организация планового обслуживания по регламентам.

Если взглянуть на все это практически, рационально и приземленно, то стоит применить ряд простых приемов, уже многократно проверенных на предприятиях разных профилей:

• внедрить разметку рабочих мест по результатам наблюдения за перемещениями и операциями, создать удобные точки расположения персонала, инструмента, расходников;
• внедрить чек-листы обслуживания, вывесив их на оборудовании и в местах нахождения техперсонала, разделить наглядно операции и циклы обслуживания линейным и техническим персоналом;
• совместить график сменности и режим рабочего времени с графиком технологических перерывов, чтобы снизить простои на обслуживание;
• сформировать комплекты инструмента и приспособлений для проведения регламентных, текущих и срочных ремонтных работ, разместить их в определенном порядке и контролировать комплектность и доступность;
• сформировать систему сбора информации, оповещения о поломках, информирования о приближении регламентных работ;
• автоматизировать информационную и аналитическую часть процессов на базе единой цифровой платформы, системы сбора данных и администрирования.

Что касается последнего пункта, то с технической точки зрения это путь к получению мультипликативного эффекта – скорость, точность, адресность и оперативность распространения информации о состоянии оборудования и обслуживании техники определяют ритм и полноту снижения потерь. Для этого разработана и успешно внедряется на производстве система DPA, которую можно применять и масштабировать от уровня производственного участка до цеха, предприятия, производственного объединения и холдинга.

Стоит добавить, что Total Productive Maintenance и внедрение систем DPA не самоцель, а средство снижения потерь на 25-30%. Экономический и технологический эффект для производства при таком результате может измеряться в десятках миллионов рублей.